O aço laminado a frio é o material básico mais utilizado para gabinetes industriais, oferecendo excelente custo-benefício. Possui propriedades de material uniformes, alta resistência e é fácil de estampar e dobrar. Pode ser personalizado em diferentes espessuras e formatos conforme necessário. Após o tratamento de superfície, como pulverização e galvanoplastia, pode fornecer um certo grau de resistência à ferrugem e corrosão, e seu custo é muito menor do que o do aço inoxidável e da liga de alumínio.
Gabinetes industriais Os modelos comumente usados são de aço inoxidável 304 e 316. O aço inoxidável 304 possui boa resistência à corrosão atmosférica e de água doce, enquanto o aço inoxidável 316, com adição de molibdênio, possui maior resistência a ácidos, álcalis e corrosão da água do mar, além de alta resistência mecânica e resistência à deformação, resultando em uma longa vida útil. Suas desvantagens incluem maior custo, maior dificuldade de processamento e maior peso, o que é desfavorável ao manuseio e instalação do equipamento.
Material de liga de alumínio também fornece um certo nível de proteção. Sua densidade é apenas cerca de um terço da do aço, tornando-o leve e fácil de manusear, instalar e implantar em ambientes externos. Também possui boa condutividade térmica, o que ajuda a dissipar o calor dos componentes internos. Após a anodização da superfície, sua resistência à ferrugem e corrosão é significativamente melhorada, e sua aparência e textura também são superiores. As desvantagens são que sua resistência mecânica é inferior à do aço e do aço inoxidável, sua resistência ao impacto é mais fraca e é propensa à deformação devido a impactos fortes e prolongados. Seu custo também é superior ao das chapas de aço laminadas a frio.
Os materiais comumente usados em plásticos de engenharia incluem ABS, PC e náilon. Possuem excelentes propriedades de isolamento, prevenindo eficazmente riscos de choque elétrico, e são resistentes a ácidos, álcalis e solventes orgânicos. Eles são leves, fáceis de processar, têm preço moderado e possuem um certo grau de tenacidade, com melhor resistência ao impacto do que materiais frágeis como o vidro. Os cenários aplicáveis incluem principalmente equipamentos que exigem alto isolamento e operam em ambientes amenos (sem impactos fortes ou altas temperaturas).
Em resumo, a seleção de materiais para invólucros industriais requer uma avaliação abrangente baseada em quatro dimensões principais:
Primeiro, o ambiente de trabalho, para determinar a prioridade da proteção material; em segundo lugar, os requisitos do equipamento, considerando o peso do equipamento, as necessidades de dissipação de calor dos componentes internos e os requisitos de isolamento para selecionar materiais com resistência, condutividade térmica e propriedades de isolamento correspondentes; terceiro, processamento e instalação, considerando a complexidade da estrutura do invólucro e a dificuldade de manuseio e instalação, considerando também a processabilidade do material e os requisitos de leveza; e quarto, orçamento de custos, equilibrando o custo dos materiais e a vida útil do equipamento, ao mesmo tempo que atende aos requisitos de proteção e uso, evitando seleção excessiva ou subseleção.
